ПРОЕКТ ОТРАСЛИ ФУНКЦИИ УПРАВЛЕНИЯ

Машиностроение

Логистика, Продажи, Производство, Регламентированный учет, Склады, Управление себестоимостью

О КЛИЕНТЕ

Компания «Мосдизайнмаш» - поставщик высококачественных и надежных кузовов различного назначения и комплектации для коммерческого автотранспорта. За 15 лет работы на российском рынке авторефрижераторной техники компания сумела себя зарекомендовать с самой лучшей стороны. В то время как многие игроки российского рынка всеми силами пытаются оптимизировать собственные расходы, экономят на материалах, компания «Мосдизайнмаш» неукоснительно придерживается изначально выбранного пути - основной упор компания делает на качестве продукции. Только передовые технологии и современные материалы позволяют обеспечить качество необходимого уровня.

Сайт: www.mosdesignmash.ru

КЛЮЧЕВЫЕ ОСОБЕННОСТИ БИЗНЕС-МОДЕЛИ ПРЕДПРИЯТИЯ



КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА Для разработки используется программный комплекс Solid Works, который является мощным средством компьютерного 3D-проектирования и моделирования. Применение SW позволяет гарантировать выполнение всех заявленных тактико-технических свойств в конченом изделии. Уже на стадии конструирования мы закладываем высочайшие стандарты качества.
РЕЗКА МЕТАЛЛА Применяется роботизированная плазменная резка металла. За счет этого достигается безупречная точность и чистота обработки поверхности заготовок. Высокая геометрическая точность металлоконструкций наряду с использованием качественного металла гарантирует прочность и износостойкость фургона.
ГИБКА МЕТАЛЛА Используется современное оборудование и инструмент компании Bystronic, которое позволяет выполнять высокоточную гибку листового металла и формование объемных изделий и заготовок. Наша гибка гарантирует геометрическую точность изделий, а значит отсутствие проблем при монтаже и безупречный внешний вид фургона. Объемное формование позволяет во многих случаях обойтись без сварочных швов.
СВАРКА МЕТАЛЛА Роботизированная сварка в отличие от ручной позволяет всегда добиваться качественного сварного шва, а значит высокой прочности конструкции. Применение роботов также значительно сокращает время производственного цикла, чтобы клиент как можно раньше мог начать использовать свой фургон в работе.
ПОДГОТОВКА К ПОКРАСКЕ Чтобы максимально защитить подрамник и все стальные изделия от коррозии, после сварки они подвергаются дробеструйной обработке, которая удаляет окалину, жировые наслоения, очищает сварочные швы, образует наклеп, упрочняющий поверхностный слой металла. Дробеструйная обработка дает эффект сопоставимый с оцинковкой, но обходится конечному клиенту дешевле.
ПОКРАСКА После дробеструйной обработки подрамник покрывается тремя слоями лакокрасочного полиуретаного покрытия, а все мелкие изделия покрываются порошковой краской с последующим запеканием при высоких температурах. В качестве первого слоя используется антикоррозийный грунт "Prozinc" с высоким содержанием частиц цинка малого размера, во втором слое акрил-полиуретановое покрытие. Финишным слоем служит двухкомпонентный высокоглянцевый лак, устойчивый к ультрафиолету и механическим воздействиям.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТЕРМОПАНЕЛЕЙ Технология изготовления панелей максимально автоматизирована с использованием оборудования с ЧПУ. В качестве изоляционного слоя применяется утеплитель DOW Styrofoam RTM и IBF-A с добавлением графита, который повышает теплоизоляционные свойства. Данный утеплитель специально разработан для производства автомобильных кузовов. Специальная запатентованная технология изготовления, позволила полностью отказаться от сквозных закладных как стальных, так и деревянных, которые являются мостиками холода, и добиться хороших теплоизоляционных показателей всего кузова, а применение многослойного армированного пластика позволило отказаться от дополнительных усилителей и снизить вес кузова.
РАСПИЛОВКА ТЕПМОПАНЕЛЕЙ Производство оснащено универсальным обрабатывающем центром с ЧПУ, который способен работать в пяти координатах и выполнять такие операции как: сверление, распиловка, нарезка резьбы. Безупречная геометрическая точность дверных проемов наряду с уникальной конструкцией уплотнителей гарантирует полную герметичность.
СБОРКА КУЗОВА В сборку поступают полностью готовые панели, которые собираются с использованием высококачественных двухкомпонентных клеев "Henkel", без применения заклепок и винтов. Таким способом достигается максимальная теплоизоляция и гидроизоляция во всех соединениях.
МОНТАЖ НА ШАССИ Монтаж фургонов осуществляется в строгом соответствии с требованиями завода изготовителя шасси. Собственное роботизированное производство комплектующих в виде спец. кронштейнов, креплений и пластин дает возможность применить уникальные инженерные решения, которые позволяют эксплуатировать фургон зачастую дольше самого шасси.
РЕМОНТ АВТОФУРГОНОВ Производственные мощности позволяют выполнять ремонтные работы любого уровня сложности. При необходимости фургон будет укомплектован дополнительным оборудованием высокого качества.

  1. Производство и его обеспечение полностью выстроено под заказы клиентов по уникальным спецификациям.
  2. Производимые изделия являются технически сложными, поэтому важно на стадии формирования заказа клиента описать конструкцию и технологию производства, чтобы быть уверенным в подконтрольности процесса производства. От качества и правильности описания зависит исполнение всего жизненного цикла изделия: начиная от закупки материалов, технологии производства и заканчивая условиями передачи готового изделия клиенту с последующим гарантийным обслуживанием.
  3. Широкий ассортимент продукции предусматривает, что в производстве выполнение одинаковых видов работ может осуществляться по различным технологиям. Это означает наличие переналадок оборудования на участках.
  4. Сроки поставок импортных комплектующих обуславливают длительность планирования производства не менее чем на 3 месяца вперед.
  5. Наличие современного высокопроизводительного оборудования предопределяет возможность оказывать давальческие услуги по металлообработке и выпуску термопанелей, что требует грамотной синхронизации работ с основной производственной программой предприятия.
  6. Использование качественных и дорогих комплектующих, порой с уникальными для конкретного заказа клиента характеристиками, требует четкого контроля их закупки и остатков на складах.
  7. Для оказания услуги ремонта в кратчайшие сроки требуется поддержание оптимального количества запасов наиболее ходовых материалов и комплектующих.

ОТЗЫВ КЛИЕНТА

Специалисты команды iTeamPro вывели из кризиса, начатый другим исполнителем, проект внедрения системы 1С:УПП 8 и с успехом выполнили комплексное внедрение ERP-системы.

До внедрения программы «1С:Предприятие 8. Управление производственным предприятием» учет на предприятии велся с использованием разнородных систем и бумажных носителей, что не позволяло оперативно получать необходимую информацию, требовало значительных трудозатрат на ввод, поиск и анализ необходимой информации, затрудняло управление предприятием.

Комплексную автоматизацию мы начали с приобретения программного комплекса 1С:PDM, с помощью которого планировали перевести всю инженерную документацию в электронный вид, а также существенно улучшить качество документального сопровождения производственного процесса. Внедрение 1С:УПП явилось для нас логичным продолжением, т.к. это решение наилучшим образом может быть интегрировано с программным комплексом 1С:PDM. Но, к слову сказать, на практике внедрить PDM-систему мы смогли только после того как в системе 1С:УПП стали вести планирование и производственный учет. До этого мы тщетно пытались выстроить четкий информационный обмен между конструкторами, технологами и производственниками. И только после того как заработал информационный обмен между производственными участками в рамках технологических нормативов, нам удалось включить в него и конструкторов.

Первая попытка запуска системы с другой проектной командой не привела к успеху, но мы не остановились. Новая команда iTeamPro во главе с Виноградовым Алексеем провела ревизию, помогла сформулировать первоочередные цели внедрения, на реальных данных смоделировала все процессы предприятия и после выполнения ключевых доработок конфигурации начала внедрение. Такой подход позволили нам сохранить полезные наработки прошлого исполнителя и в кратчайшие сроки начать внедрение системы. Из команды iTeamPro в проекте также приняли участие: Глущенко Роман и Кучин Иван.








Целями проекта было определено:

  1. Регламентировать процесс технического описания изделий по заказу, чтобы он со всеми подробностями и нюансами передавался на проработку конструкторам, технологам и в производство
  2. Ускорить процесс конструкторско-технологической подготовки заказа к производству
  3. Уменьшить производственные издержки за счет контроля затрат на каждом шаге производства
  4. Улучшить мотивации производственных рабочих за счет прозрачной системы расчета фактической выработки
  5. Добиться актуального и достоверного расчета себестоимости каждого изделия по заказу
  6. Организовать учет и диспетчирование хода производства, чтобы четко контролировать сроки и качество исполнения заказов
  7. Организовать складской учет таким образом, чтобы на любой момент времени система показывала действительный складской остаток с привязкой к заказам клиентов
  8. На основе оперативного учета наладить качественный бухгалтерский учет

Проект начался в июне 2008 г. с работ моделирования процессов предприятия с использованием 1С:УПП. К сентябрю 2008 г. была запущена в эксплуатацию функциональность приема заказов покупателей с автоматизированным формированием спецификаций изделий и их последующей передачей в конструкторско-технологический отдел и производство. К концу года были выполнены:

  1. Все ключевые доработки системы
  2. Тестовая и опытная эксплуатации
  3. Обучены пользователи
  4. Настроены права пользователей
  5. Заполнены НСИ

В течение января 2009 года, в систему были введены остатки, и с февраля 2009 года система была принята в промышленную эксплуатацию. В течении 2009 – 2010 годов система была интегрирована с системой управления инженерными данными (1C:PDM), которая, в свою очередь, была интегрирована с CAD-системой SolidWorks.

Наиболее эффективными можно признать следующие возможности системы:

  1. При приеме заказа использовать интерфейс, состоящий из набора характеристик для конечной продукции и таким образом систематизировать процедуру принятия и утверждения заказа
  2. Коммерческой службе при приеме нестандартного заказа пользоваться набором аналогов ранее выполненных работ по похожим характеристикам, и если аналог устраивает, то запуск в производство происходит без проектно-конструкторских работ
  3. Выгрузка данных из СAD-системы новых (доработанных) конструкций изделий для их дальнейшего полного инженерного описания с целью документального сопровождения производственного процесса
  4. Заказ на производство увязывать со сменно-суточными заданиями и сменно-суточными отчетами. Поэтому стало возможно при изменении заказа на производство динамически корректировать все связанные с ним документы
  5. Проводить оперативный мониторинг хода исполнения заказа с возможностью вносить необходимые корректировки
  6. Оперативный контроль соответствия нормативам фактического расхода материалов каждым производственным участком
  7. Проводить оперативный мониторинг отклонений себестоимости от плановой на основании отчетов производства, привязанных к заказам на производство
  8. Перераспределять все работы между исполнителями на основании отклонений, выявленных между заказами на производство и накопительной ведомостью отчетов за смену
  9. Автоматический расчет выработки производственных рабочих
  10. Функции автоматизированного распределения на выпуск сверхнормативных затрат материалов
  11. Полностью автоматический расчет себестоимости с возможностью детального анализа затрат

Внедрение новой ERP-системы на базе программного продукта «1С:Управление производственным предприятием 8», в совокупности с проведенными организационными мероприятиями, принесло следующие результаты:

  1. В 2 раза сократился срок запуска заказа клиента в производство
  2. Полностью были исключены ошибки в применении материалов при производстве
  3. К разумному минимуму сведены срывы сроков производства по причине отсутствия сырья и материалов
  4. Минимум на 25% снижены производственные потери материала, т.к. его получение на производственных участках жестко контролируется системой на соответствие нормативам
  5. Система позволила детально планировать себестоимость изделий, что внесло неоспоримый вклад в возможность предлагать клиентам продукт высокого качества по лучшей цене

Специалисты из команды iTeamPro сделали проект так, что у нас нет необходимости постоянно обращаться к ним за поддержкой, а также содержать в штате собственных программистов 1С.

На сегодняшний день с помощью ERP-системы «1С: Управление производственным предприятием 8» автоматизировано 50 рабочих мест.

Сотрудничество с командой iTeamPro продолжается в рамках дополнительных консультаций, и я могу рекомендовать их, как надежного партнера и ответственного исполнителя, нацеленного на достижение результата.

В.В. Печенин

Генеральный директор группы компаний

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОЕКТА

Общая численность компании

250

Вариант работы

Клиент-серверный (сервер базы данных: Microsoft SQL Server)

Общее число автоматизированных рабочих мест

50

Количество одновременно работающих клиентов, толстый клиент

35

Версия 1С:Предприятия

8.1

Конфигурация

1С:Управление производственным предприятием

Количество вводимых документов в день

200

Среднее число строк в документе

500

Количество используемых отчетов

около 50

Размер БД

38 Гб

Сроки проекта

с 01.06.2008 г. по 01.03.2010 г.



© 2019 iTeamPro. Все права защищены.